Като доставчик, специализиран в пробиването на дълбочинни отвори с ЦПУ, разбирам критичната роля, която оптимизирането на параметрите на рязане играе за постигането на висококачествени резултати в различни материали. В тази публикация в блога ще споделя някои ценни прозрения и стратегии за това как да оптимизирате тези параметри за различни материали при пробиване на дълбоки дупки с ЦПУ.
Разбиране на основите на параметрите на рязане
Преди да се задълбочите в оптимизирането на конкретния материал, от съществено значение е да имате солидно разбиране на ключовите параметри на рязане, включени в пробиването на дупки с дълбочина на CNC. Тези параметри включват скорост на рязане, скорост на подаване и геометрия на свредлото.
Скоростта на рязане, измерена в повърхностни футове в минута (SFM) или метри в минута (m/min), се отнася до скоростта, с която режещият ръб на свредлото се движи спрямо детайла. По-високата скорост на рязане обикновено води до по-бързо отстраняване на материала, но също така може да доведе до повишено износване на инструмента и генериране на топлина.
Скоростта на подаване, измерена в инчове на оборот (IPR) или милиметри на оборот (mm/r), определя разстоянието, което свредлото напредва в детайла с всеки оборот. По-високата скорост на подаване може да увеличи производителността, но също така може да причини лошо качество на отвора и счупване на инструмента, ако не е правилно балансиран.
Геометрията на свредлото, включително ъгълът на върха, ъгълът на спиралата и дизайнът на жлеба, също оказват значително влияние върху производителността на рязане. Различните геометрии на свредлото са подходящи за различни материали и приложения, така че е изключително важно да изберете правилното свредло за работата.
Оптимизиране на параметрите на рязане за различни материали
Алуминий
Алуминият е лек и лесно обработваем материал, който обикновено се използва в различни индустрии, включително космическата промишленост, автомобилостроенето и електрониката. Когато пробивате алуминий, е важно да използвате висока скорост на рязане и умерена скорост на подаване, за да постигнете ефективно отстраняване на материала и добро качество на отвора.
- Скорост на рязане: За алуминиеви сплави обикновено се препоръчва скорост на рязане от 300 - 600 SFM (90 - 180 m/min). Въпреки това, точната скорост на рязане може да варира в зависимост от конкретната сплав и диаметъра на свредлото.
- Скорост на подаване: Скорост на подаване от 0,002 - 0,005 IPR (0,05 - 0,13 mm/r) обикновено е подходяща за пробиване на алуминий. По-високи скорости на подаване могат да се използват за по-големи диаметри на свредлото, но трябва да се внимава да се избегне запушване на стружките и счупване на инструмента.
- Геометрия на свредлото: За пробиване в алуминий се препоръчва свредло с висок ъгъл на спиралата (30 - 40 градуса) и ъгъл на остър връх (118 - 135 градуса). Това спомага за подобряване на евакуацията на стружките и намаляване на силите на рязане.
Неръждаема стомана
Неръждаемата стомана е устойчив на корозия и здрав материал, широко използван в хранително-вкусовата, медицинската и химическата промишленост. Пробиването на неръждаема стомана може да бъде предизвикателство поради нейната висока якост и свойства за закаляване при работа. Ето защо е от съществено значение да използвате правилните параметри на рязане, за да избегнете износването на инструмента и да постигнете добро качество на отворите.
- Скорост на рязане: Обикновено се препоръчва скорост на рязане от 60 - 120 SFM (18 - 36 m/min) за пробиване в неръждаема стомана. Може да са необходими по-ниски скорости на рязане за по-дебели детайли или по-твърди сплави от неръждаема стомана.
- Скорост на подаване: Скорост на подаване от 0,001 - 0,003 IPR (0,03 - 0,08 mm/r) обикновено е подходяща за пробиване в неръждаема стомана. По-високите скорости на подаване могат да увеличат производителността, но също така могат да причинят счупване на инструмента и лошо качество на отвора.
- Геометрия на свредлото: Бормашина с бавен ъгъл на спиралата (20 - 30 градуса) и силен ъгъл (130 - 140 градуса) се препоръчва за пробиване в неръждаема стомана. Това помага за намаляване на силите на рязане и предотвратява блуждаенето на свредлото.
Титан
Титанът е здрав и лек материал с отлична устойчивост на корозия и свойства при висока температура. Въпреки това, той също е труден за машинна обработка материал поради ниската си топлопроводимост и висока химическа реактивност. Когато пробивате титан, е важно да използвате ниска скорост на рязане и ниска скорост на подаване, за да избегнете прекомерно износване на инструмента и генериране на топлина.
- Скорост на рязане: Обикновено се препоръчва скорост на рязане от 30 - 60 SFM (9 - 18 m/min) за пробиване в титан. По-високите скорости на рязане могат да причинят бързо износване на инструмента и лошо качество на отвора.
- Скорост на подаване: Скорост на подаване от 0,0005 - 0,002 IPR (0,01 - 0,05 mm/r) обикновено е подходяща за пробиване в титан. Може да са необходими по-ниски скорости на подаване за по-дебели детайли или по-твърди титанови сплави.
- Геометрия на свредлото: Бормашина с бавен ъгъл на спиралата (20 - 30 градуса) и ъгъл на остър връх (118 - 135 градуса) се препоръчва за пробиване в титан. Това спомага за подобряване на евакуацията на стружките и намаляване на силите на рязане.
Съвети за оптимизиране на параметрите на рязане
В допълнение към избора на правилните параметри на рязане за различни материали, има няколко други съвета, които могат да ви помогнат да оптимизирате процеса на пробиване на дълбочинни отвори с ЦПУ:
- Използвайте висококачествени инструменти: Инвестирането във висококачествени свредла и режещи инструменти може значително да подобри ефективността на рязане и да намали износването на инструмента. Уверете се, че сте избрали инструменти, които са специално проектирани за материала, който пробивате.
- Поддържайте правилно подаване на охлаждаща течност: Охлаждащата течност играе решаваща роля при пробиването на дълбоки дупки с ЦПУ чрез намаляване на генерирането на топлина, промиване на стружките и смазване на режещия инструмент. Уверете се, че използвате правилната охлаждаща течност за материала и приложението и поддържайте подходящо захранване с охлаждаща течност през целия процес на пробиване.
- Наблюдавайте процеса на рязане: Редовно наблюдавайте процеса на рязане, за да откриете признаци на износване на инструмента, запушване на стружки или други проблеми. Регулирайте параметрите на рязане според нуждите, за да осигурите оптимална производителност и качество на отвора.
- Провеждане на тестове: Преди започване на производствена серия, добра идея е да се извършат тестове на пробен детайл, за да се оптимизират параметрите на рязане и да се гарантира, че е постигнато желаното качество на отвора.
Заключение
Оптимизирането на параметрите на рязане за различни материали при пробиването на дълбочинни отвори с ЦПУ е от съществено значение за постигане на висококачествени резултати и максимизиране на производителността. Като разберете основите на параметрите на рязане, изберете правилните параметри за всеки материал и следвате съветите, споменати по-горе, можете да подобрите производителността на рязане, да намалите износването на инструмента и да постигнете по-добро качество на отвора.
Ако се интересувате отОбработка на швейцарски струг,CNC пробиване на дълбочинни отвори, илиПрецизно производство на прототипи, моля не се колебайте да се свържете с нас за повече информация. Ние сме водещ доставчик на услуги за пробиване на дълбоки дупки с ЦПУ и се ангажираме да предоставяме на нашите клиенти продукти и услуги с най-високо качество.
Референции
- Kalpakjian, S., & Schmid, SR (2010). Производствено инженерство и технология. Пиърсън.
- Trent, EM, & Wright, PK (2000). Рязане на метал. Бътъруърт-Хайнеман.
- Stephenson, DA, & Agapiou, JS (2006). Обработка на метали: теория и приложения. CRC Press.
