Турбинните-лопатки под високо налягане изпитват интензивно напрежение в преходната зона на корена, където лопатката се свързва с слота на лястовича опашка. В този регион,ъглов радиустрябва точно да съответства на проектната крива, за да се осигури издръжливост и да се предотврати преждевременна повреда.
Предизвикателство
Всяко отклонение-дори няколко микрона-от проектния радиус може да причиниконцентрация на стрес, което компрометира живота на острието при умора. Постигането на идеална кривина е трудно поради ограничения достъп до инструмента и рисковете от деформация по време на рязане.
Решение
Справихме се с това с фокусиран, много{0}}стъпков прецизен работен процес:
Едновременна 5-осна обработка
Използван много{0}}осов контрол за поддържане на точното положение на инструмента през сложната крива.
Специализирана миниатюрна инструментална екипировка
Бяха използвани персонализирани фрези с малък-диаметър за достъп до тесни пространства без деформация.
Контролирани скорости на влизане/излизане
Бавните, постоянни скорости на подаване предотвратяват отклонения, причинени от удар на инструмента и внезапно натоварване.
Много{0}}точково сондиране в-процеса
По време на обработката направихме множество проверки на радиуса. Ако се появят отклонения, траекторията на инструмента се компенсира незабавно.
Резултат
Намалено радиусно отклонениеот ±0,03 mm до ±0,005 mm
Повърхностно покритие, завършено при Ra По-малко или равно на 0,2 µm
Очакваният живот при умора е подобрен с ~15%
Този процес гарантира, че дори филите с високо{0}}напрежение в корените на турбинните лопатки работят надеждно при екстремни условия.
