Фон
В аерокосмическия сектор части като опори на двигателя или много{0}}звенни врати на кабината често имат множество дупки, ориентирани в различни посоки. Това не са само структурни подпори-те са и критични компоненти за подравняване. Всеки отвор трябва точно да се подравнява със свързващия си компонент, независимо от неговия ъгъл или ориентация. Геометричната сложност е особено висока при двойно-извити повърхности, където не съществуват прости данни.
Предизвикателство
Много{0}}аксиалните отвори върху не-плоска повърхност изискват строг контрол на коаксиалността и копланарността. Традиционните методи на обработка се борят, когато:
Референтните равнини за различни отвори не могат да бъдат установени чрез конвенционално затягане.
Ръчното подравняване въвежда кумулативни грешки.
Множеството настройки увеличават риска от изместване и натрупване-на толеранс.
За да се реши това, детайлът трябва да бъде обработен в една единствена настройка, където всички оси и базови точки се координират в реално време. Необходимият толеранс на коаксиалност често е под 0,01 mm, което надхвърля диапазона на стабилност на повечето 3-осни настройки.
Решение
Възприехме напълно интегриран 5-осен работен процес с ЦПУ:
Усъвършенстван дизайн на тела:
Персонализираните приспособления са разработени за поддържане на сложни извити повърхности. Тези приспособления поддържат постоянно референтно позициониране дори за асиметрични геометрии.
На-машинно сондиране:
Използвана е високо{0}}прецизна сензорна система за-възстановяване на еталонните точки върху извитата повърхност след затягане. Ротационната сонда събира-позиционна обратна връзка в реално време, за да коригира всички последващи траектории на инструмента.
Едновременна много{0}}осна обработка:
Всички характеристики на отворите, включително тези при сложни ъгли, бяха обработени в една настройка с помощта на синхронизирани въртящи се и линейни оси. Това избягва повторно позициониране и гарантира, че всички центрове на отворите остават коаксиални спрямо проектните спецификации.
Резултат
Постигната коаксиалност: <0.008 mm deviation between opposite-direction holes
Намалено време за обработка: 38% по-бързо поради еднократна-настройка
Скоростта на скрап е намалена: От 6,2% до 0,9% след усъвършенстване на процеса
Този работен процес демонстрира способността ни да решаваме сложни предизвикателства при машинна обработка, където формата и функцията се сливат-особено в части, където геометрията не е плоска, квадратна или проста.
