Peek или Polyether Ether Ketone е високоефективен термопласт, известен със своите отлични механични свойства, химическа устойчивост и стабилност при висока температура. Като водещ доставчик на машини за фрезоване Peek, ние разбираме значението на регулирането на параметрите на рязане за различни степени на Peek, за да постигнем оптимални резултати от обработката. В тази публикация в блога ще обсъдим как да коригираме ефективно тези параметри.
Разбиране на различните степени на Peek
Peek се предлага в различни степени, всяка от които е предназначена за специфични приложения. Най-често срещаните класове включват неусилен Peek, подсилен с въглеродни влакна Peek и подсилен със стъклени влакна Peek. Unreinforced Peek предлага отлична химическа устойчивост и гладка повърхност, което го прави подходящ за приложения в химическата и хранително-вкусовата промишленост. Подсиленият с въглеродни влакна Peek има повишена здравина и твърдост, което го прави идеален за космически и автомобилни приложения. Усиленият със стъклени влакна Peek осигурява добра стабилност на размерите и често се използва в електрически и електронни компоненти.
Ключови параметри на рязане
Когато обработвате Peek, трябва да се вземат предвид няколко параметри на рязане, включително скорост на рязане, скорост на подаване, дълбочина на рязане и геометрия на инструмента. Тези параметри взаимодействат помежду си и могат значително да повлияят на качеството и ефективността на обработката.
Скорост на рязане
Скоростта на рязане е скоростта, с която режещият ръб на инструмента се движи спрямо детайла. За неусилен Peek може да се използва по-висока скорост на рязане, обикновено варираща от 100 до 300 m/min. Това е така, защото неармираният Peek има относително ниска твърдост и е по-лесен за рязане. Въпреки това, за Peek, подсилен с въглеродни влакна и подсилен със стъклени влакна, скоростта на рязане трябва да бъде намалена до 50 - 150 m/min. Подсилващите влакна могат да причинят износване и повреда на инструмента при високи скорости на рязане, така че по-ниската скорост помага да се удължи живота на инструмента и да се поддържа качеството на рязане.
Скорост на подаване
Скоростта на подаване е разстоянието, което инструментът напредва в детайла за оборот или за зъб. За неусилен Peek може да се използва скорост на подаване от 0,1 - 0,3 mm/зъб. Това позволява ефективно отстраняване на материала, като същевременно се поддържа добро покритие на повърхността. За подсилени класове Peek, скоростта на подаване трябва да бъде намалена до 0,05 - 0,2 mm/зъб. Подсилващите влакна правят материала по-крехък, а по-ниската скорост на подаване помага да се предотврати издърпването на влакната и разслояването.
Дълбочина на рязане
Дълбочината на рязане е дебелината на материала, отстранен с едно минаване. За неармирани Peek може да се използва дълбочина на рязане от 0,5 - 2 mm за груби операции. За довършителни операции се препоръчва по-малка дълбочина на рязане от 0,1 - 0,5 mm, за да се постигне гладка повърхност. За подсилени Peek дълбочината на рязане трябва да се намали до 0,2 - 1 mm за груба обработка и 0,05 - 0,2 mm за крайна обработка. Подсилващите влакна могат да причинят деформация и счупване на инструмента при голяма дълбочина на рязане, така че е необходима по-малка дълбочина на рязане.
Геометрия на инструмента
Геометрията на инструмента също играе решаваща роля при обработката на Peek. За обработката на Peek се предпочитат инструменти с остри режещи ръбове и подходящ наклон и свободен ъгъл. Положителният наклонен ъгъл помага за намаляване на силите на рязане и подобряване на образуването на стружки. Например, наклонен ъгъл от 5 - 15 градуса може да се използва за повечето операции по обработка на Peek. Ъгълът на хлабина трябва да бъде достатъчен, за да предотврати триенето на инструмента в детайла, като обикновено варира от 8 до 12 градуса.
Регулиране на параметри въз основа на операции по обработка
Различните операции на обработка, като фрезоване, струговане и пробиване, изискват различни параметри на рязане.
Фрезоване
При фрезови операции параметрите на рязане трябва да се регулират според вида на фрезоване (челно фрезоване, челно фрезоване и т.н.). За челно фрезоване на неармирани Peek може да се използва скорост на рязане от 200 - 300 m/min, скорост на подаване от 0,2 - 0,3 mm/зъб и дълбочина на рязане от 1 - 2 mm за грубо обработване. За довършителни работи скоростта на рязане може да се увеличи леко до 250 - 350 m/min, скоростта на подаване да се намали до 0,1 - 0,2 mm/зъб, а дълбочината на рязане да се намали до 0,1 - 0,5 mm. За усилени Peek скоростта на рязане трябва да се намали до 100 - 150 m/min, скоростта на подаване до 0,05 - 0,15 mm/зъб и дълбочината на рязане до 0,2 - 1 mm за грубо обработване. За довършителни работи скоростта на рязане може да се увеличи до 120 - 180 m/min, скоростта на подаване до 0,03 - 0,1 mm/зъб, а дълбочината на рязане до 0,05 - 0,2 mm.
Обръщане
При струговане скоростта на рязане, скоростта на подаване и дълбочината на рязане също трябва да бъдат внимателно регулирани. За неусилени Peek скорост на рязане от 150 - 250 m/min, скорост на подаване от 0,1 - 0,3 mm/r и дълбочина на рязане от 0,5 - 2 mm могат да се използват за грубо обработване. За довършителни работи скоростта на рязане може да се увеличи до 200 - 300 m/min, скоростта на подаване да се намали до 0,05 - 0,15 mm/r, а дълбочината на рязане до 0,1 - 0,5 mm. За подсилени Peek скоростта на рязане трябва да се намали до 80 - 150 m/min, скоростта на подаване до 0,05 - 0,2 mm/r, а дълбочината на рязане до 0,2 - 1 mm за груба обработка. За довършителни работи скоростта на рязане може да се увеличи до 100 - 180 m/min, скоростта на подаване до 0,03 - 0,1 mm/r, а дълбочината на рязане до 0,05 - 0,2 mm.
Пробиване
При пробиване на Peek скоростта на рязане и скоростта на подаване са критични. За неусилен Peek може да се използва скорост на рязане от 80 - 150 m/min и скорост на подаване от 0,05 - 0,2 mm/r. За подсилени Peek скоростта на рязане трябва да се намали до 40 - 100 m/min, а скоростта на подаване до 0,02 - 0,1 mm/r. Използването на остро свредло и подходяща охлаждаща течност също може да помогне за подобряване на качеството на пробиване.
Значение на тестването и оптимизацията
Важно е да се отбележи, че препоръчаните параметри на рязане са само насоки. На практика оптималните параметри на рязане могат да варират в зависимост от конкретното обработващо оборудване, инструменталните материали и условията на детайла. Поради това е от съществено значение да се извършат пробни срезове и да се оптимизират параметрите въз основа на действителните резултати от обработката. Чрез наблюдение на силите на рязане, обработката на повърхността и износването на инструмента по време на пробните срезове, могат да се направят корекции на параметрите на рязане, за да се постигне възможно най-доброто качество и ефективност на обработка.
Свързани CNC машинни услуги
Освен механична обработка на Peek предлагаме иCNC обработка PMMA,CNC обработка PPSU, иCNC обработка FR4 G10услуги. Тези материали имат различни свойства и изискват различни параметри на рязане, но основните принципи за регулиране на параметрите на рязане остават същите.
Свържете се с нас за поръчка и преговори
Ако се интересувате от нашите услуги за фрезоване на Peek или имате някакви въпроси относно регулирането на параметрите на рязане за различни степени на Peek, моля не се колебайте да се свържете с нас. Разполагаме с екип от опитни инженери, които могат да ви предоставят професионални съвети и решения, които да отговорят на вашите специфични нужди.
Референции
- „Наръчник за обработка на пластмаси“
- „Усъвършенствана обработка на инженерни пластмаси“
- Доклади за индустриални изследвания относно обработката на Peek
