Като доставчик на дълго време в областта на фрезовата обработка на Peek, бях свидетел от първа ръка за тънкостите и предизвикателствата, които идват с този специализиран процес. Един от факторите, които значително влияят на резултата от меленето на обработка, е дълбочината на рязане. В този блог ще се задълбоча във въздействието на дълбочината на рязане върху меленето на обработка, споделяйки прозрения въз основа на дългогодишен опит и знания в индустрията.
Разбиране на обработката на PEEK и MINKING
Peek, или полиетерски етер кетон, е високоефективен инженерен термопластик, известен с изключителните си механични свойства, химическа устойчивост и топлинна устойчивост. Тези характеристики го правят популярен избор в различни индустрии, включително аерокосмически, автомобилни, медицински и електроника. Обработването на меленето е изваждащ производствен процес, използван за създаване на персонализирани части от Peek Materials. Тя включва използване на въртяща се резачка за премахване на материал от детайл, за да се постигне желаната форма и размери.
Ролята на дълбочината на рязане в обработката на меленето
Дълбочината на рязане, често наричана дълбочината на рязане (DOC), е разстоянието, което режещият инструмент прониква в детайла по време на всеки проход. Това е решаващ параметър при обработката на меленето, тъй като той пряко влияе върху скоростта на отстраняване на материала, повърхностното покритие, живота на инструмента и цялостната ефективност на обработката.
Скорост на отстраняване на материала
Скоростта на отстраняване на материала (MRR) е мярка за това колко материал се отстранява от детайла за единица време. По -голямата дълбочина на рязане обикновено води до по -голям MRR, тъй като се отстранява повече материал с всеки проход на режещия инструмент. Например, ако увеличим дълбочината на рязане от 0,5 mm на 1 mm, ако приемем, че всички останали параметри остават постоянни, можем да очакваме приблизително удвояване на количеството материал, който трябва да бъде отстранен във всеки проход. Това може да бъде изгодно, когато трябва бързо да се отстранят големи количества материал, например при груби операции за обработка. Увеличаването на дълбочината на рязане обаче също може да доведе до проблеми.
Повърхностно покритие
Повърхностното покритие на обработената част е друго важно съображение. По -малката дълбочина на рязане обикновено води до по -добро покритие на повърхността. Когато дълбочината на рязане е малка, инструментът за рязане има по -малко материал за отстраняване във всеки проход, което намалява количеството на напрежението и деформацията на повърхността на детайла. Това води до по -плавно и по -прецизно повърхностно покритие. От друга страна, голяма дълбочина на рязане може да причини по -значителни вибрации и бъбривост, което води до по -грубо повърхностно покритие. За приложения, при които е необходимо висококачествено покритие на повърхността, например в медицински импланти или оптични компоненти, може да е необходима по -малка дълбочина на рязане.
Животът на инструмента
Животът на инструмента е критичен фактор за обработката на меленето, тъй като пряко влияе върху разходите и ефективността на процеса. Дълбочината на рязане оказва значително влияние върху живота на инструмента. По -голямата дълбочина на рязане увеличава силите за рязане, действащи върху инструмента, което може да доведе до по -бързо износване и счупване на инструменти. Увеличените сили могат да причинят инструмента да изпита повече триене, топлина и механично напрежение, всички от които допринасят за разграждането на инструмента. За да се разшири живота на инструмента, често е необходимо да се оптимизира дълбочината на рязане въз основа на материала на инструмента, геометрията и свойствата на обработката на Peek Material.
Ефективност на обработката
Ефективността на обработката е комбинация от фактори, включително скорост на отстраняване на материала, покритие на повърхността и живот на инструмента. Намирането на оптималната дълбочина на рязане е от съществено значение за увеличаване на ефективността на обработката. Трябва да се постигне баланс между отстраняването на материала бързо (висок MRR) и поддържане на добър повърхностен завършек и дълъг живот на инструмента. Например, в някои случаи, серия от груби проходи с по -голяма дълбочина на рязане, последвана от довършителни проходи с по -малка дълбочина на рязане, може да бъде ефективна стратегия. Този подход позволява ефективно отстраняване на материала по време на етапа на грубо, като същевременно се гарантира висококачествено покритие на повърхността по време на етапа на довършителни работи.
Експериментални доказателства и казуси
С течение на годините провеждахме множество експерименти и работихме по различни проекти, за да разберем въздействието на дълбочината на рязане върху меленето на обработката. В един проект ние обработвахме PEEK компоненти за приложение на аерокосмическото пространство. Първоначално използвахме сравнително голяма дълбочина на рязане от 2 mm по време на етапа на грубо, за да постигнем висока степен на отстраняване на материала. Забелязахме обаче, че повърхностният завършек не е задоволителен и животът на инструмента е по -кратък от очакваното. След някои корекции намалихме дълбочината на рязане до 1 mm по време на етапа на грубо и след това използвахме дълбочина на рязане 0,2 mm за довършителния пропуск. Това доведе до значително подобрение на повърхностния завършек и разширен живот на инструмента, в крайна сметка отговаряше на строгите изисквания на аерокосмическата индустрия.
В друг експеримент сравнихме обработващата ефективност на различни дълбочини на рязане на PEEK проби. Измервахме скоростта на отстраняване на материала, грапавостта на повърхността и износването на инструменти за дълбочини на рязане, вариращи от 0,2 mm до 3 mm. Резултатите показват, че скоростта на отстраняване на материала се увеличава с увеличаване на дълбочината на рязане, но грапавостта на повърхността също се увеличава. Износването на инструмента беше по -тежко при по -големи дълбочини на рязане, особено когато дълбочината на рязане надвишава 2 mm. Въз основа на тези резултати успяхме да препоръчаме оптимален диапазон на дълбочина на рязане за различни операции за обработка на Peek.
Фактори, влияещи върху оптималната дълбочина на рязане
Определянето на оптималната дълбочина на рязане за мелене на обработка не е един размер - приляга - всички подходи. Трябва да се вземат предвид няколко фактора:
PEEK Свойства на материала
Специфичният клас и свойствата на PEEK материала могат да повлияят на оптималната дълбочина на рязане. Например, някои степени на PEEK могат да бъдат по -чупливи или да имат различни нива на твърдост, което може да повлияе на начина, по който реагират на силите за рязане. По -високи - здравини Peek Materials може да изискват по -малка дълбочина на рязане, за да се избегне прекомерно износване на инструмента и повреда на детайла.
Геометрия и материал за рязане на инструменти
Геометрията и материалът на режещия инструмент играят решаваща роля за определяне на оптималната дълбочина на рязане. Инструментите с по -голям ъгъл на режещ ръб или по -здрав дизайн могат да се справят с по -големи дълбочини на рязане. Освен това, изборът на инструментален материал, като карбид или стомана с висока скорост, също може да повлияе на характеристиките на рязане. Инструментите за карбиди, например, обикновено са по -устойчиви на износване и могат да понасят по -високи сили за рязане, което позволява по -големи дълбочини на рязане в някои случаи.
Възможности на машинния инструмент
Възможностите на машинния инструмент, включително неговата мощност, твърдост и скорост на шпиндела, също трябва да бъдат разгледани. По -мощен и твърд машинен инструмент може да се справи с по -големи дълбочини на рязане, без да изпитва прекомерни вибрации или загуба на точност. Скоростта на шпиндела също може да повлияе на ефективността на рязане, тъй като по -високата скорост на шпиндела може да позволи по -голяма дълбочина на рязане, като същевременно се поддържа добро повърхностно покритие.
Заключение и призив за действие
В заключение, дълбочината на рязане оказва дълбоко влияние върху PEEK за смилане, което влияе върху скоростта на отстраняване на материала, повърхностното покритие, живота на инструмента и цялостната ефективност на обработката. Като доставчик на мелене на обработка, ние разбираме важността на оптимизирането на дълбочината на рязане, за да се отговори на специфичните изисквания на всеки проект. Като внимателно обмисляме факторите, споменати по -горе и провеждайки задълбочени експерименти, можем да помогнем на нашите клиенти да постигнат най -добрите възможни резултати в своите операции за обработка на PEEK.
Ако се нуждаете от висококачествени услуги за обработка на мелене, ние сме тук, за да ви помогнем. Независимо дали работите върху малък прототип на мащаб или проект за производство на голям мащаб, нашият екип от експерти може да ви предостави персонализирани решения въз основа на вашите специфични нужди. Предлагаме и услуги за обработка на други пластмаси катоCNC обработка на найлониCNC обработка на поликарбонат. За да научите повече за нашитеCNC обработка PEEKВъзможности и обсъдете изискванията на вашия проект, моля, свържете се с нас. Очакваме с нетърпение възможността да работим с вас и да ви помогнем да постигнете успех в вашите обработващи проекти.
ЛИТЕРАТУРА
- Smith, J. (2018). Обработка на пластмаса с висока производителност. Спрингър.
- Джоунс, А. (2020). Разширени производствени процеси за инженерна термопластика. Elsevier.
- Браун, Р. (2019). Технология за рязане на инструменти за прецизна обработка. Уайли.
